Die Produktionsplanung ist einer der wichtigsten Schritte im Fertigungsprozess, unabhängig von der Branche oder der Unternehmensgröße. Sie beinhaltet normalerweise die Zuweisung von Ressourcen, Mitarbeitern, Materialien und Produktionskapazitäten, um die Kundenbedürfnisse zu befriedigen und eine bestimmte Anzahl von Artikeln zu produzieren.
Allerdings stoßen Hersteller im Planungsprozess häufig auf verschiedene Schwierigkeiten. Dies ist besonders typisch, wenn die Produktionsanlagen vergrößert werden. Wenn ein Unternehmen aus der Start-up-Phase herausgewachsen ist und sich zu einem mittelständischen Betrieb entwickelt, wird deutlich, dass die bisherigen Management- und Planungsansätze nicht mehr funktionieren.
Werfen wir also einen Blick auf einige der Herausforderungen, mit denen Hersteller konfrontiert werden können, wenn es um die Veränderungen in der Produktionsplanung geht, und wie man sie bewältigen kann.
Planung durch einen einzigen Mitarbeiter
In kleinen Produktionsunternehmen wird der Produktionsplan in der Regel von einem einzigen Mitarbeiter verwaltet. Dies birgt zusätzliche Geschäftsrisiken, da der Produktionsprozess des Unternehmens in erheblichem Maße von dieser einen Person abhängt. Wenn der Leiter der Produktionsplanung der einzige Mitarbeiter ist, der mit dem Produktionsplan vertraut ist oder Zugriff darauf hat, kann das Unternehmen im Falle eines Krankheitsausfalls oder der Kündigung des Mitarbeiters vor ernsthaften Problemen stehen.
Die Einführung eines ERP-Systems mit Produktionsplanungsfunktionen und einer flexiblen Verwaltung der Zugriffsrechte kann dazu beitragen, den Datenfluss zu integrieren und sicherzustellen, dass Ihre Planungsaktivitäten transparent und für alle Beteiligten leicht zugänglich sind. Sie sind nicht mehr von den persönlichen Aufzeichnungen oder der Datenbank eines einzelnen Mitarbeiters abhängig, da alle Daten im System verfügbar sind.
Manuelle Planung
Solange das Unternehmen klein ist, kann es effizient sein, sich auf die manuelle Planung und den Einsatz von Tools wie Excel zu verlassen. Wenn das Unternehmen jedoch wächst, nimmt die Zahl der Produktionsaufträge zu und die manuelle Planung wird ineffektiv. Die Zahl der durch manuelle Arbeit verursachten Fehler explodiert, und es entstehen zusätzliche Kosten.
Wenn zum Beispiel ein Auftrag geändert oder storniert wird, muss der Produktionsplan schnell angepasst werden - was bei manueller Bearbeitung eine ziemliche Herausforderung ist, da die Daten gleichzeitig in zahlreichen Excel-Tabellen geändert werden müssen. Das macht Fehler fast unvermeidlich. Ein weiteres Beispiel ist die Schwierigkeit, die Anzahl der Aufträge und die Produktionsmengen so aufeinander abzustimmen, dass es weder zu einem Produktüberschuss noch zu einem Produktmangel kommt. Wenn man versucht, dies manuell zu berechnen, besteht immer die Gefahr, dass einige entscheidende Faktoren oder Zahlen übersehen werden.
Um dieses Problem in den Griff zu bekommen, können Hersteller in Erwägung ziehen, den Planungsprozess zumindest teilweise zu automatisieren, indem sie Automatisierungsskripte und Softwareintegrationen einsetzen. Alternativ können sie auch die Einführung eines kompletten Ressourcenmanagement-Tools in Betracht ziehen. Ein einheitliches Verwaltungs- und Buchhaltungssystem kann dazu beitragen, den Planungsprozess zu verbessern und Fehler zu vermeiden, indem es auf Echtzeitdaten zu Aufträgen, Lagerbeständen, Verkäufen und Finanzen zugreift.
Schätzung der Produktionsvorlaufzeit
Ein weiteres Problem, das durch die fehlende Automatisierung verursacht wird, besteht darin, dass die Hersteller nicht in der Lage sind, den Produktionszyklus zum Zeitpunkt des Auftragseingangs effektiv zu planen. Der Schätzungsprozess umfasst zu viele unterschiedliche Parameter, so dass die tatsächliche Lieferung bei manueller Berechnung länger dauern kann als vom Kunden erwartet.
Außerdem ist es für größere Unternehmen oft schwierig, die Gesamtpläne und Fristen zwischen den verschiedenen Abteilungen zu synchronisieren. Oft wird dann etwas produziert, das nicht mehr benötigt wird, weil der Termin nicht eingehalten wurde und der Kunde bereits abgereist ist. All dies führt vorhersehbar zu finanziellen Verlusten und Kundenabwanderung.
Daher sind eine effiziente Koordinierung und ein intelligentes Ressourcenmanagement von entscheidender Bedeutung, wenn es um die Planung der Produktionsvorlaufzeit geht.
Wie 1C:Drive hilft, diese Probleme zu lösen
1C:Drive bietet alle notwendigen Werkzeuge für eine effektive Produktionsplanung, einschließlich Terminplanung, Datenverfolgung, vollständiger Kontrolle der Verfügbarkeit von Geräten, Materialien und Komponenten sowie der Verwaltung von Subunternehmern bei der Auslagerung bestimmter Aufgaben.
Es handelt sich im Wesentlichen um eine Komplettlösung, die dazu beiträgt, das Chaos der manuellen Arbeit einzudämmen und den Planungsprozess zu automatisieren, was zu mehr Transparenz und Effizienz führt.
Das Ergebnis: Sie können fundiertere Entscheidungen treffen, die Produktionszeit genauer abschätzen und die Erwartungen Ihrer Kunden besser erfüllen.