Dieser Artikel befasst sich mit den häufigsten Problemen, die Produktionsunternehmen mit der Materialbedarfsplanung haben, und damit, wie ERP-Systeme dabei helfen können, diese Probleme zu lösen.

Eine der größten Herausforderungen für Produktionsunternehmen ist der Ausgleich von Angebot und Nachfrage, um Kosten und Lagerfläche zu optimieren. Es gibt viele Faktoren, die diese Gleichung beeinflussen können, z. B. die Lagerkapazität und die Umschlagshäufigkeit, übermäßige oder unzureichende Bestände, Auftragsänderungen usw.

Die Materialressourcenplanung (MRP) ist eine Methode zur Planung und Steuerung von Lagerbeständen und Produktionsplänen, die darauf abzielt, die Unternehmensressourcen effektiver und kosteneffizienter zu verwalten. MRP berücksichtigt verschiedene Geschäftsprozesse und konzentriert sich dabei auf die Kundennachfrage. Ohne MRP wäre es sehr schwierig, Ressourcen, Aufgaben und Beschaffung effektiv zu verwalten.

Restbestände/Materialmangel

Eine der unmittelbaren Folgen einer ineffektiven Materialressourcenplanung ist der Überschuss oder das Fehlen von Rohstoffen oder Beständen im Lager. Beide Situationen können letztlich zu finanziellen Verlusten führen und sind daher zu vermeiden. Durch die Optimierung der Bestände in Abhängigkeit von der aktuellen Nachfrage können Hersteller gleichzeitig überhöhte Ausgaben für Lieferungen reduzieren und sicherstellen, dass sie über genügend Ressourcen verfügen, um eingehende Aufträge zu erfüllen.

Dazu ist es entscheidend, in Echtzeit genau zu wissen, wie viele Materialien derzeit vor Ort sind, wie viele erwartet werden, wie viele für die Produktion gebunden sind und wie hoch die prognostizierten Lagerbestände sind. Andererseits kann man durch die Analyse der Auftragshistorie und des Produktionsvolumens im Nachhinein eine grobe Schätzung der benötigten Materialmenge vornehmen. Mit all diesen Daten, vor allem wenn sie über einen bestimmten Zeitraum gesammelt werden, können Unternehmen mit Hilfe von Bestandsmanagement-Tools den Bedarf und die Bestände ausgleichen.

Geringerer Lagerflächenumsatz

Ein weiterer Nachteil einer schlechten Materialressourcenplanung ist die ineffiziente Nutzung der Lagerfläche. Wenn das Lager beispielsweise aufgrund eines Ungleichgewichts zwischen Bedarf und Bestand mit einer bestimmten Materialart überfüllt ist, kann es sein, dass der Platz nicht ausreicht, um eine andere, fehlende Materialart unterzubringen usw.

Bei Dutzenden oder gar Hunderten von Lagerartikeln kann die Verwaltung des Lagerplatzes eine Herausforderung darstellen. Aber durch die Optimierung der Disposition und die Organisation einer guten Raumnutzung können Sie die Lagerleistung verbessern. Moderne ERP-Lösungen wie 1C:Drive sind gut geeignet, um diese beiden Probleme anzugehen.

Änderungen bei den Aufträgen

Auftragsänderungen sind unvermeidlich, daher müssen Sie in der Lage sein, den Produktionsplan, einschließlich des Materialbedarfs, schnell anzupassen. Bei manueller Bearbeitung oder in verschiedenen Systemen kann dies zu einer echten Herausforderung werden, da Sie die Daten gleichzeitig in vielen Excel-Tabellen korrigieren müssen, was ebenfalls eine Fehlerquelle darstellt.

Mit der MRP-Automatisierung ist die flexible Anpassung des Produktionsplans an den neuen Auftragsbedarf kein Problem mehr, da alle Informationen in kürzester Zeit automatisch aktualisiert werden. Außerdem sind Sie in der Lage, die Vorlaufzeit genauer abzuschätzen und die Erwartungen der Kunden zu erfüllen, auch wenn sich deren Anforderungen ändern.

Verpasste/verspätete Aufträge

Selbst wenn die gesamte Produktionskette reibungslos funktioniert, gibt es einen gewissen Prozentsatz an verpassten oder überfälligen Aufträgen aufgrund unvorhergesehener Umstände. Wenn jedoch der MRP-Teil problematisch ist, kann die Zahl der fehlgeschlagenen Aufträge drastisch ansteigen, was zu großen finanziellen Verlusten und einem angeschlagenen Geschäftsruf führt.

So können beispielsweise saisonale Nachfrageschwankungen, wie sie während der Winterferien auftreten, Ihren gesamten Produktionsprozess auf die Probe stellen. Wenn es Ihnen nicht gelingt, den Anstieg der Nachfrage vorherzusagen, haben Sie möglicherweise Probleme mit der Materialbedarfsplanung und der rechtzeitigen Erfüllung und Auslieferung der Aufträge. Ein weiteres Beispiel ist die schlechte Kommunikation zwischen der Vertriebsabteilung und den Mitarbeitern der Beschaffung, die oft zu einer ineffizienten Beschaffungsplanung führt.

Wie 1C:Drive Produktionsunternehmen bei der Bewältigung dieser Probleme hilft

1C:Drive bietet einen umfassenden Rahmen für eine effektive Materialressourcenplanung, einschließlich Bedarfsplanung, Beschaffungsplanung, Datenverfolgung und vollständiger Kontrolle der Verfügbarkeit von Materialien und Komponenten, die zur Erfüllung des Produktionsplans erforderlich sind. Darüber hinaus gibt es Funktionen, die Ihnen helfen, die Effizienz Ihres Lagers zu verbessern und die Bestandsverwaltung zu optimieren.

Mit 1C:Drive sind Sie immer über die aktuell verfügbaren und erwarteten Bestände sowie über den aktuellen Produktionsbedarf informiert. Mit dem Bericht zur Stücklistenauflösung können Sie beispielsweise die komplette Liste der für die Herstellung des Produkts benötigten Komponenten einsehen, einschließlich aller Teile. Sie sind in der Lage, die benötigten Materialien auf der Grundlage der Kundenbedarfsanalyse und des prognostizierten Bedarfs an Materiallieferungen zu kaufen.

1C:Drive ist eine Komplettlösung, die Ihnen hilft, ineffektive manuelle Arbeit zu eliminieren und die Planungs- und Beschaffungsprozesse zu rationalisieren, um Produktivität und Rentabilität zu steigern.