Viele Handels- und Produktionsunternehmen stehen vor den Herausforderungen des komplexen Supply Chain Management-Prozesses. Sie sind vor allem mit der Anzahl der verkauften Waren und der pünktlichen Lieferung beschäftigt.

Handelsunternehmen haben zwei Schritte in ihrem Gesamtprozess: Sie kaufen und verkaufen. Produktionsunternehmen haben jedoch noch einen weiteren Schritt dazwischen: Sie kaufen die Materialien, produzieren die Waren und verkaufen sie an die Endkunden.

Es ist jedoch für beide Unternehmenstypen von entscheidender Bedeutung, die festgelegten Zeitrahmen einzuhalten. In 1C:Drive enthalten alle Dokumente Termine, um zu überwachen, ob die Arbeit rechtzeitig erledigt wird. Produktionsunternehmen können darüber hinaus den genauen Zeitpunkt festlegen, zu dem alle erforderlichen Prozesse abgeschlossen sein müssen.  

Je mehr Rohstoffe ein Produktionsunternehmen benötigt, desto mehr Lieferanten müssen mit ihm zusammenarbeiten. Kleine Unternehmen haben in der Regel gut etablierte Beziehungen zu einem oder zwei Zulieferern. Das ist jedoch nicht bei jedem Unternehmen der Fall. Wenn Sie z. B. 1000 Artikel kaufen müssen, die von 10-500 Lieferanten bezogen werden können, multiplizieren Sie einfach eins mit dem anderen und versuchen so, nicht verrückt zu werden. Deshalb ist es wichtig, verschiedene Ansätze und entsprechende 1C:Drive-Tools zur Bedarfsoptimierung zu nutzen. Lassen Sie uns diese näher betrachten.

Bedarfsplanung auf der Grundlage des aktuellen Bedarfs

Es handelt sich um Fertigungs- oder Zuliefererbestellungen, die auf den Bedürfnissen des Unternehmens in Bezug auf Verkauf, Produktion und Montage basieren. Bei der Bedarfsplanung wird die Produktmenge berechnet, die das Unternehmen beschaffen oder produzieren muss, um der aktuellen Nachfrage gerecht zu werden.

Wenn ein Unternehmen einen Produktionsansatz namens "Make to Order" (oder MTO) verwendet, wird das 1C:Drive Bedarfsplanungs-Tool empfohlen. Das Tool geht von einem Kundenauftrag aus und prüft, ob die Materialien auf Lager sind, wenn keine Materialien für die Produktion vorhanden sind und der Termin für die Fertigstellung des Auftrags feststeht. Ist das nicht der Fall, erstellt es standardmäßig eine Bestellung für bestimmte Lieferanten, die je nach Präferenzen für genau diesen Einkauf geändert werden kann.

Insgesamt sammelt die Bedarfsplanungsberechnung die Daten aus den folgenden Quellen:

1. Vorhandene Bestände;

2. Wiederbeschaffungszeitraum;

3. Ausgehende Belege, die den Bedarf erhöhen:

• Produktionsaufträge mit dem Prozesstyp Montage (Komponenten),

• Kundenaufträge,

• Arbeitsaufträge,

• Arbeit in Bearbeitung (Komponenten);

4. Eingangsbelege, die zur Lieferung beitragen:

• Produktionsaufträge (Fertigprodukte),

• Kundenaufträge;

5. Optional: Bestellpunkteinstellungen.

Wir können alle erforderlichen Informationen in einem einzigen Fenster anzeigen:

Eine weitere Option ist die "Bestandsreservierungsmethode": Sie können eine automatische Reservierung für zukünftige Materialien von Lieferanten für bestimmte Kunden einrichten. Auf diese Weise wäre es unmöglich, Materialien aus dem Restbestand zuzuordnen.

Min/Max-Bestand Ansatz

Diese Technik kann zusätzlich zur Beschaffungsplanung eingesetzt werden. Die Methode hilft dabei, den Lagerbestand innerhalb eines bestimmten Bereichs zu halten. Die Benutzer legen einen Mindestbestand im System fest, und wenn dieser Wert erreicht ist, bestellen sie die Waren nach, so dass ein Maximalbestand entsteht. Betrachtet man dies als ein Diagramm, sieht es wie eine Säge aus: Der Bestand sinkt, wir füllen ihn auf, dann sinkt er wieder und der Zyklus wiederholt sich.

Wenn ein Benutzer wünscht, dass das Bedarfsplanungs-Tool den Mindest- und Höchstbestand berücksichtigt, muss er in der Produktkarte Einstellungen für Meldepunkte vornehmen. Die Produktmenge wird als minimaler und maximaler Lagerbestand in den Einstellungen für Meldepunkte angegeben.

Wenn die Einstellungen für den Meldebestand festgelegt sind und der Endbestand (die am Ende des Datums vorhandene Produktmenge) kleiner oder gleich dem Meldebestand ist, wird der Fehlbestand nach folgender Formel berechnet:

Fehlmenge = Maximalbestand – Endbestand

Wir können alle Bestellungen öffnen, die entsprechend ihrem Minimal-/Maximalwert aufgegeben wurden. Zum Beispiel haben wir jetzt 50 Artikel. Wenn die Zahl auf 10 sinkt, kaufen wir neue Artikel. Sie können den Mindestwert auf 10 setzen, Artikel ausgeben und das Programm bitten, nach einiger Zeit den aktuellen Stand zu analysieren. Das System zeigt dann an, was zu beschaffen ist. Geben Sie den Höchstwert an, und die Bestellung wird entsprechend dieser Zahl vorgenommen. Die Anzahl, die wir nachbestellen müssen, wird auf der Grundlage des durchschnittlichen Umsatzes im System berechnet.

Diese Methode eignet sich eher für Handelsunternehmen, die nicht für jede Kundenbestellung Waren einkaufen, sondern auf der Grundlage des Lagerumschlags und des Mindestbestands auf Lager. Produktionsunternehmen können dieses Tool auch für Rohstoffe nutzen, wenn diese nicht in der Stückliste aufgeführt sind, sondern nach dem Mindest- und Höchstbestand aufgefüllt werden.

1C:Drive für die Bedarfsoptimierung

1C:Drive ist eine flexible aber auch umfassende ERP-Lösung zur Steuerung und Verwaltung von Schlüsselprozessen (einschließlich Bestandsmanagement) in kleinen und mittleren Unternehmen.

Ein einziges Fenster für Decision-Making

Der Hauptvorteil ist, dass Entscheidungen direkt hier getroffen werden können - in einem einzigen Fenster. Wenn das System über Daten zu Lieferanten, Einkaufspreisen, Terminen und anderem verfügt, findet und nutzt es alle Verbindungen. Klicken Sie auf 'OK' und Sie sehen eine Bestellung, die mit diesem Kundenauftrag verbunden ist. Um Entscheidungen zu treffen, müssen Sie keine weiteren Registerkarten öffnen, um Zusammenhänge zu finden.

Zeitliche Diskrepanz

Wenn wir eine Bestellung für Lieferanten erstellen, haben wir auch Termine. Das Problem tritt auf, wenn der Zeitpunkt der Kundenbestellung nicht mit dem Zeitpunkt übereinstimmt, zu dem der Lieferant bereit ist, die Materialien zu liefern. Ein Kunde möchte z.B. morgen eine Bestellung aufgeben, während ein Lieferant uns erst in 5 Tagen mit Materialien beliefern kann. In diesem Fall kann die Bestellung nicht abgeschlossen werden. Daher müssen Sie die Termine im Voraus analysieren oder um eine Verschiebung der Lieferung bitten. Dann können Sie das Datum auf der Registerkarte Kundenauftrag ändern oder einen anderen Lieferanten finden.

Status

Alle Dokumente, die sich auf die Aufträge der Produktion, der Zulieferer und der Kunden beziehen, haben nicht nur ein Datum, sondern auch einen Status, wenn ein Produktionsschritt dazwischen liegt. So können Sie nur mit bestätigten Aufträgen arbeiten.

Wenn mehr als ein Mitarbeiter in der Produktion tätig ist, erstellt ein Benutzer zunächst einen Entwurf (setzt den Status "Offen"), gleicht Termine ab und setzt den Status auf "In Bearbeitung". Wenn alle Arbeiten ordnungsgemäß erledigt sind, kann er oder sie die Aufgabe als abgeschlossen betrachten.

Im Endeffekt: Je mehr Mitarbeiter im System sind, desto effizienter und bequemer können wir jeden Schritt überwachen: Termine, Status usw.

Herausforderungen

Wenn die Dokumente von Grund auf neu erstellt werden, scheint alles perfekt zu funktionieren. Die Praxis zeigt jedoch, dass es im Einkauf, in der Produktion und im Verkauf nicht immer so läuft wie geplant.

Schlimmes passiert, wenn wir bereits Unterlagen erstellt haben, sie mit Hilfe der Bedarfsplanung analysiert, Materialien bei Lieferanten bestellt und - was noch schlimmer ist - mit der Produktion von Waren angefangen haben, und sich plötzlich etwas ändert. Zum Beispiel die ursprüngliche Menge der vom Kunden bestellten Produkte, das gewünschte Datum der Bestellung, die Anforderungen an die Produkte und so weiter.

Fazit

Die Kombination verschiedener Techniken zur Optimierung des Bestandsmanagements mit einer geeigneten ERP-Lösung wie 1C:Drive wird Handels- und Produktionsunternehmen helfen, durch eine effizientere Planung und Überwachung der Beschaffungs-, Produktions- und Lieferphasen bessere Ergebnisse zu erzielen.

1C:Drive wird von 1C:Enterprise unterstützt - einer Low-Code-Entwicklungsplattform, die für ihre Flexibilität, Skalierbarkeit und einfache Implementierung bekannt ist.